AWS D1.2 — Código de Soldadura Estructural for Aluminum
AWS D1.2 es el código de soldadura estructural para aleaciones de aluminio. Rige la calificación de procedimiento, las pruebas de desempeño del soldador, los requisitos de fabricación y los criterios de inspección para componentes estructurales de aluminio utilizando procesos GMAW y GTAW con límites estrictos de precalentamiento para prevenir la fisuración en caliente y la pérdida de resistencia en aleaciones tratables térmicamente.
Key distinction: Unlike AWS D1.1 for steel where Fisuración Inducida por Hidrógeno drives Precalentamiento Requisitos, D1.2 addresses Fisuración en caliente (Fisuración por Solidificación) through controlled Aporte Térmico and Metal de Aporte selection. For heat-treatable alloys and 5000-series Al-Mg alloys above 3% Mg, preheat and interpass are capped at 250°F.
¿Qué es AWS D1.2?
AWS D1.2 es el código de soldadura estructural para aluminio, cubriendo las familias de aleaciones de la serie 5xxx (Al-Mg) y 6xxx (Al-Mg-Si). A diferencia de D1.1 para acero, D1.2 limita el precalentamiento a un máximo de 250 grados F porque el calor excesivo causa fisuración en caliente y pérdida de resistencia en aleaciones de aluminio tratables térmicamente.
AWS D1.2/D1.2M — Código de Soldadura Estructural — Aluminio — es la norma de la American Soldadura Society que rige la soldadura de componentes estructurales de aluminio. La edición actual es AWS D1.2:2014. Cubre la calificación de procedimiento, la calificación del soldador, la fabricación y los requisitos de inspección para estructuras de aluminio sometidas a esfuerzos de diseño. La norma se aplica a aleaciones de aluminio forjadas y fundidas en aplicaciones estructurales, incluyendo marcos de edificios, celosías, puentes, estructuras de grúas y componentes arquitectónicos.
D1.2 está organizado de manera similar a D1.1, pero aborda el comportamiento metalúrgico fundamentalmente diferente del aluminio en comparación con el acero. El aluminio tiene una alta conductividad térmica (aproximadamente cuatro veces la del acero), no presenta un cambio de color visible antes de la fusión, un rango de temperatura de solidificación estrecho que promueve la fisuración en caliente, y sensibilidad al sobrecalentamiento en condiciones de temple tratables térmicamente. Estas propiedades requieren diferentes enfoques de soldadura, diferentes variables de calificación y diferentes criterios de inspección que los códigos de acero.
La norma cubre varios procesos de soldadura para aluminio estructural. La Soldadura por Arco Metálico con Gas (GMAW) es el proceso principal para la soldadura de producción debido a sus mayores tasas de deposición y su idoneidad para aplicaciones automatizadas. La Soldadura TIG (GTAW) proporciona un control preciso del calor para secciones más delgadas, pasadas de raíz y uniones críticas. También se cubren la Soldadura por Arco de Plasma con polaridad variable (PAW-VP) y la Soldadura por Fricción-Agitación (FSW). La soldadura de pernos está incluida para aplicaciones de fijación específicas. La Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW) no está incluida porque los electrodos SMAW de aluminio producen residuos de fundente higroscópicos que causan corrosión y son poco prácticos para los requisitos de calidad estructural.
Requisitos de Precalentamiento en D1.2
D1.2 Límites Máximo preheat and interpass to 250 degrees F (120 degrees C) for heat-treatable aluminum alloys and 5000-series Al-Mg alloys containing more than 3% Mg, and holding times at Temperatura shall not exceed 15 minutes. This is the opposite philosophy from D1.1, where preheat prevents Fisuración por hidrógeno by slowing cooling. In aluminum, excessive preheat can cause hot cracking and overaging of susceptible alloys.
El precalentamiento en la soldadura de aluminio tiene un propósito diferente al del acero. En la soldadura de acero bajo D1.1, el precalentamiento ralentiza la velocidad de enfriamiento para prevenir la fisuración en frío inducida por hidrógeno. En el aluminio, la principal preocupación es eliminar la humedad del área de la junta y llevar el metal base a una temperatura que reduzca el choque térmico, no prevenir la fisuración por hidrógeno. El aluminio tiene una solubilidad de hidrógeno tan alta en estado líquido que el hidrógeno escapa durante la solidificación en lugar de quedar atrapado en el metal de soldadura como ocurre en el acero.
For heat-treatable aluminum alloys and 5000-series Al-Mg alloys containing more than 3% Mg, AWS D1.2 establishes a maximum preheat and Temperatura entre Pasadas of 250°F (120°C), and holding times at this temperature shall not exceed 15 minutes. This upper limit and time restriction exist because exceeding them can cause overaging, hot-cracking susceptibility, and mechanical property degradation in susceptible alloys. A 6061-T6 plate preheated above 250°F can lose 30 to 50 percent of its Límite Elástico permanently, with no recovery possible without full solution Tratamiento térmico and artificial aging.
El precalentamiento mínimo para la mayoría de las aplicaciones es simplemente para eliminar la humedad y llevar el metal por encima del punto de rocío. En condiciones de clima frío (por debajo de 32°F / 0°C), el precalentamiento a una temperatura moderada previene la condensación en las superficies de la junta. La medición de la temperatura debe usar termómetros de contacto o lápices indicadores de temperatura clasificados para aluminio. Los termómetros infrarrojos requieren corrección de emisividad para superficies de aluminio reflectantes para proporcionar lecturas precisas.
Fisuración en Caliente y Selección del Metal de Aporte
La fisuración en caliente es la principal preocupación de defecto de soldadura en el aluminio, no la fisuración por hidrógeno. La selección del metal de aporte es crítica: ER4043 (Al-Si) resiste mejor la fisuración en caliente en aleaciones 6xxx, mientras que ER5356 (Al-Mg) proporciona mayor resistencia y mejor coincidencia de color para aleaciones 5xxx. D1.2 Tabla 4.2 especifica los requisitos del metal de aporte.
La fisuración en caliente (fisuración por solidificación) es el mecanismo de fisuración dominante en la soldadura de aluminio y la razón principal por la que D1.2 requiere una calificación específica del metal de aporte. Las grietas en caliente se forman cuando el metal de soldadura se solidifica y contrae, y la película líquida restante entre los granos que se solidifican no puede soportar la tensión de tracción. La grieta suele aparecer en la línea central de la soldadura o en el cráter al final de una pasada de soldadura.
La selección del metal de aporte es el control de ingeniería principal para la fisuración en caliente en el aluminio. Los dos metales de aporte estructurales de aluminio más comunes son ER4043 (aluminio-silicio) y ER5356 (aluminio-magnesio). El ER4043 contiene aproximadamente un 5% de silicio, lo que reduce el rango de temperatura de solidificación y proporciona una mejor fluidez, reduciendo la susceptibilidad a la fisuración en caliente. El ER5356 contiene aproximadamente un 5% de magnesio, lo que proporciona una mayor resistencia del metal de soldadura y una mejor resistencia a la corrosión, pero tiene un rango de solidificación más amplio. La elección entre ellos depende de la aleación base, el entorno de servicio y si la soldadura será anodizada (el ER5356 se anodiza para que coincida con el color del metal base, mientras que el ER4043 se oscurece).
D1.2 requiere compatibilidad del metal de aporte con la aleación del metal base. Soldar metal base 6061 con metal de aporte ER4043 produce una soldadura con menor resistencia que el metal base pero con excelente resistencia al agrietamiento. Usar ER5356 en 6061 proporciona mayor resistencia de la soldadura pero una susceptibilidad ligeramente mayor al agrietamiento. Soldar metales base 5xxx (5083, 5086, 5456) requiere metales de aporte 5xxx — usar 4043 en aleaciones 5xxx puede producir un compuesto intermetálico Al-Mg2Si frágil en la soldadura que reduce la ductilidad y la tenacidad.
Familias de Aleaciones en D1.2
D1.2 cubre dos familias de aleaciones primarias. Las aleaciones de la serie 5xxx (Al-Mg) como 5083 y 5086 no son tratables térmicamente, se endurecen por trabajo y se utilizan en aplicaciones marinas y de recipientes a presión. Las aleaciones de la serie 6xxx (Al-Mg-Si) como 6061 y 6063 son tratables térmicamente y se utilizan en extrusiones estructurales y aplicaciones arquitectónicas.
Serie 5xxx (Aluminio-Magnesio)
Las aleaciones 5xxx no son tratables térmicamente, lo que significa que su resistencia proviene del endurecimiento por solución sólida y el endurecimiento por trabajo en lugar del endurecimiento por precipitación. Aleaciones como 5083, 5086, 5454 y 5456 se utilizan comúnmente en aplicaciones estructurales que requieren resistencia a la corrosión, incluyendo estructuras marinas, tanques de almacenamiento de productos químicos y equipos de transporte. Estas aleaciones mantienen una buena resistencia después de la soldadura porque la zona afectada por el calor (ZAC) vuelve a la condición recocida (temple O), y la resistencia recocida de las aleaciones 5xxx es relativamente cercana a la resistencia endurecida por trabajo. Los metales de aporte para las aleaciones 5xxx son típicamente ER5183, ER5356 o ER5556.
Serie 6xxx (Aluminio-Magnesio-Silicio)
Las aleaciones 6xxx son tratables térmicamente y ampliamente utilizadas en extrusiones estructurales, aplicaciones arquitectónicas y elementos estructurales de calibre ligero. Las aleaciones 6061-T6 y 6063-T6 son los grados estructurales más comunes. Estas aleaciones experimentan una pérdida significativa de resistencia en la ZAC durante la soldadura — típicamente del 40 al 50 por ciento del límite elástico en condición T6 — porque el calor de la soldadura sobreenvejece los precipitados de magnesio-silicio que proporcionan la resistencia del temple T6. La resistencia de la ZAC en estado como soldado rige la capacidad de diseño de la junta. Alguna recuperación de resistencia ocurre a través del envejecimiento natural durante varias semanas, pero la recuperación completa requiere tratamiento térmico de solución post-soldadura y envejecimiento artificial, lo cual rara vez es práctico para estructuras fabricadas.
Calificación de Procedimiento bajo D1.2
D1.2 requiere que todos los procedimientos de soldadura sean calificados mediante pruebas. A diferencia de D1.1, no existe una ruta de EPS precalificada para el aluminio — cada EPS debe estar respaldada por pruebas de calificación de procedimiento con examen destructivo. Las variables esenciales incluyen la familia de aleaciones, el metal de aporte, el proceso de soldadura y la composición del gas de protección.
AWS D1.2 requiere que todas las especificaciones de procedimiento de soldadura sean calificadas mediante pruebas. A diferencia de D1.1, que proporciona una ruta de EPS precalificada bajo la Clause5 para acero, D1.2 no tiene exención precalificada — cada procedimiento debe estar respaldado por pruebas de calificación de procedimiento. El cupón de prueba de calificación debe soldarse utilizando los parámetros de la EPS y luego probarse según los criterios de aceptación aplicables, que típicamente incluyen pruebas de tracción, pruebas de doblado y examen macrográfico.
Las variables esenciales en D1.2 incluyen el grupo de aleación del metal base, la clasificación del metal de aporte, el proceso de soldadura, la composición del gas de protección, la posición, el rango de espesor, la temperatura de precalentamiento y el diseño de la junta. Un cambio en cualquier variable esencial más allá del rango calificado requiere una recalificación con un nuevo cupón de prueba. Los rangos de calificación para espesor, posición y grupos de metal base se definen en la norma y determinan qué tan ampliamente se puede aplicar una única calificación de procedimiento.
La calificación de desempeño del soldador requiere que cada soldador u operador de soldadura demuestre la capacidad de producir soldaduras de aluminio sólidas utilizando una EPS calificada. La prueba requiere producir un cupón de prueba en la posición aplicable que pase la prueba de doblado o el examen radiográfico. La soldadura de aluminio requiere una técnica significativamente diferente a la del acero — la alta conductividad térmica causa una rápida disipación del calor, lo que requiere mayores velocidades de desplazamiento y diferentes ángulos de antorcha para mantener el charco de soldadura.
Técnica TIG (GTAW) para Aluminio — Por qué se ve diferente al acero
D1.2 establece requisitos estructurales pero no prescribe la configuración de la forma de onda TIG — la técnica es decisión del soldador dentro de una EPS calificada. Las soldaduras de aluminio pueden verse bien y aun así desprenderse del metal base porque el óxido de aluminio (Al2O3) se funde cerca de los 3,700°F mientras que el metal base se funde a los 1,220°F. La corriente alterna limpia el óxido; el soldador ajusta el balance EN/EP.
El Problema de la Limpieza y la Solución de Corriente Alterna
En TIG de corriente alterna, la corriente alterna entre electrodo-negativo (EN), que impulsa el calor hacia el charco, y electrodo-positivo (EP), que levanta el óxido del metal base. Sin suficiente EP, el óxido permanece en su lugar y el metal de aporte se deposita sobre una superficie contaminada que nunca se fusiona metalúrgicamente — lo que parece una fila de monedas apiladas está sobre una película de desprendimiento. Con demasiado EP, el tungsteno se sobrecalienta y el charco se ensucia. El control de “balance de CA” en una máquina TIG establece ese porcentaje EN/EP. La mayoría de los trabajos de aluminio se realizan con un 65 a 80 por ciento de EN (correspondiente a un 35 a 20 por ciento de EP) para un charco limpio sin quemar el tungsteno. La guía del proveedor de Miller y ESAB describe un cambio hacia un porcentaje de EN más alto (70 a 90 por ciento) cuando el tungsteno se derrite hacia la copa — una señal de que el ciclo EP es demasiado largo. Estos porcentajes son de técnica TIG general, no requisitos del código D1.2.
Elección de Tungsteno en Corriente Alterna
El tungsteno puro (banda verde) era la elección tradicional para TIG de CA en aluminio en máquinas basadas en transformadores porque forma una punta esférica de forma natural, lo que proporciona estabilidad de arco en CA. Las máquinas modernas basadas en inversor con balance extendido y control de frecuencia de CA funcionan mejor con tungsteno ceriado al 2% o lantanado al 2% con punta afilada o truncada — estos mantienen un arco nítido, mejoran los arranques y permiten al soldador dirigir el calor con precisión a la junta con una anchura reducida de la zona afectada por el calor. D1.2 no especifica el tipo de tungsteno. D1.2 §4.6 requiere que el gas de protección cumpla con AWS A5.32, y la Tabla 4.4 prescribe requisitos de técnica obligatorios durante la fabricación — modo de transferencia de metal, actitud de la antorcha, dirección (ascendente en vertical) y tamaño máximo de soldadura de filete de una sola pasada. La preparación del tungsteno, el porcentaje de balance y el caudal de argón son decisiones técnicas que el soldador toma dentro de esos límites de la Tabla 4.4.
Por qué las Soldaduras de Aluminio Pasan la Inspección por Estética y Fallan en la Prueba de Rotura
Este es el modo de falla recurrente en las pruebas de rotura de calificación de soldadores de aluminio: una fila de monedas limpias y espaciadas uniformemente que se fractura limpiamente del metal base en el pie de la soldadura. El cordón visible creció durante la fase EN pero nunca se fusionó con el metal base subyacente, porque o el óxido no fue levantado (EP insuficiente) o el metal base nunca alcanzó la temperatura de fusión debajo del charco. El diagnóstico es la superficie de fractura misma — si la rotura es de color plateado brillante sin metal base fundido visible, el cordón estaba sobre óxido. Si la fractura atraviesa el metal de soldadura mostrando una superficie fibrosa rugosa, la fusión ocurrió pero la garganta de la soldadura era insuficiente para la carga, lo que apunta a la elección del metal de aporte y la geometría de la junta en lugar de la técnica de CA.
Cómo se Compara D1.2 con Otros Códigos Estructurales de AWS
D1.2 rige la soldadura estructural de aluminio mientras que D1.1 rige el acero al carbono. La diferencia fundamental: la soldadura de aluminio previene la fisuración en caliente (precalentamiento limitado a 250 grados F máximo) mientras que la soldadura de acero previene la fisuración por hidrógeno (precalentamiento requerido según la Tabla 5.11). D1.2 utiliza GMAW y GTAW; D1.1 también permite SMAW, SAW y FCAW.
D1.2 vs D1.1 (Acero)
D1.1 governs Soldadura de Acero Estructural where the primary metallurgical concern is hydrogen-induced cracking in the Zona Afectada por el Calor. D1.1 addresses this through mandatory preheat tables (Table 5.11) that require up to roughly 300°F based on Equivalente de Carbono, process hydrogen level, and material Espesor. D1.2 limits preheat and interpass to 250°F maximum for heat-treatable alloys and 5000-series Al-Mg alloys above 3% Mg because overheating damages those aluminum alloys. D1.1 prequalifies WPS procedures under Cláusula 5 for common steel joint configurations — D1.2 requires Ensayo de calificación for every procedure. D1.1 permits SMAW, SAW, GMAW, and FCAW — D1.2 covers GMAW, GTAW, PAW-VP, FSW, and stud welding but prohibits SMAW.
D1.2 vs D1.6 (Acero Inoxidable)
D1.6 covers structural Acero inoxidable welding. Both D1.2 and D1.6 Compartir the characteristic that heat input must be carefully limited rather than aggressively applied. D1.6 limits interpass temperature to 350°F for austenitic stainless steels to prevent sensitization. D1.2 limits preheat and interpass to 250°F for heat-treatable alloys and 5000-series Al-Mg alloys above 3% Mg to prevent alloy damage. Both codes require Calificación de procedimiento Ensayo without a Precalificado path. The atmospheric contamination control required for aluminum (moisture) differs from stainless steel (surface contamination causing loss of corrosion resistance).
D1.2 vs D1.9 (Titanio)
D1.9 covers structural titanium welding. Both aluminum and titanium require careful atmosphere control during welding, but for different reasons. Aluminum requires clean, dry surfaces to prevent Porosidad from hydrogen and oxide inclusions. Titanium requires inert atmosphere shielding on both sides of the Soldadura and trailing shields to prevent oxygen and nitrogen contamination that Causas embrittlement. Both codes prohibit SMAW. D1.9 most commonly uses GTAW but also permits GMAW, PAW, EBW, and LBW, while D1.2 uses GMAW, GTAW, PAW-VP, SW, and FSW.
| Aspect | D1.2 (Aluminum) | D1.1 (Steel) |
|---|---|---|
| Base metals | 5xxx/6xxx aluminum alloys | Carbon and low-alloy steels |
| Preheat/interpass cap | 250°F for heat-treatable + >3% Mg 5xxx alloys | Table 5.11 lookup |
| Primary concern | Hot cracking prevention | Hydrogen cracking prevention |
| Filler metal | ER4043, ER5356 (A5.10) | AWS A5.1/A5.18/A5.20 |
| Processes | GMAW, GTAW | SMAW, GMAW, FCAW, SAW, GTAW |
| Prequalified WPS? | No — all require testing | Yes (Clause 5) |
Guías de Normas Relacionadas
Preguntas Frecuentes
AWS D1.2 limita el precalentamiento a un máximo de 250 grados Fahrenheit (120 grados Celsius), y los tiempos de mantenimiento a esta temperatura no deben exceder los 15 minutos antes de que comience la soldadura. Exceder esta temperatura o tiempo de mantenimiento puede causar crecimiento de grano y una pérdida significativa de resistencia en aleaciones tratables térmicamente como 6061-T6 y 6063-T6. A diferencia del acero, donde un precalentamiento más alto suele ser beneficioso, el precalentamiento del aluminio debe controlarse cuidadosamente para evitar daños metalúrgicos.
El aluminio tiene una solubilidad de hidrógeno extremadamente alta en estado líquido, pero muy baja solubilidad en estado sólido, por lo que el hidrógeno escapa durante la solidificación en lugar de quedar atrapado como ocurre en el acero. El mecanismo principal de fisuración en el aluminio es la fisuración en caliente (fisuración por solidificación), que ocurre cuando el metal de soldadura se contrae durante la solidificación y la película líquida restante entre los granos no puede soportar la tensión de tracción. La selección del metal de aporte es el control principal — los metales de aporte 4043 y 5356 están diseñados para reducir la susceptibilidad a la fisuración en caliente.
No. AWS D1.2 no cubre la Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW) para aplicaciones estructurales de aluminio. Los procesos permitidos son GMAW (MIG), GTAW (TIG), PAW-VP (Soldadura por Arco de Plasma con polaridad variable), soldadura de pernos (SW) y FSW (Soldadura por Fricción-Agitación — cubierta en la Cláusula 7). GMAW es el proceso más común para la soldadura de producción de aluminio debido a las mayores tasas de deposición, mientras que GTAW se prefiere para secciones más delgadas y pasadas de raíz donde se necesita un control preciso del calor.
AWS D1.1 cubre la soldadura de acero estructural, mientras que D1.2 cubre la soldadura de aluminio estructural. Las preocupaciones metalúrgicas son fundamentalmente diferentes — D1.1 aborda la fisuración inducida por hidrógeno a través de tablas de precalentamiento (Tabla 5.11), mientras que D1.2 aborda la fisuración en caliente a través de la selección del metal de aporte y el aporte térmico controlado. D1.2 limita el precalentamiento a 250 grados Fahrenheit (120 grados Celsius) máximo, mientras que D1.1 requiere precalentamiento de hasta 400 grados Fahrenheit para aceros con alto equivalente de carbono. D1.2 no permite SMAW, mientras que D1.1 precalifica los procedimientos SMAW.
AWS D1.2 cubre aleaciones de aluminio forjadas y fundidas utilizadas en aplicaciones estructurales, principalmente de la serie 5xxx (aluminio-magnesio, como 5083, 5086, 5454 y 5456) y de la serie 6xxx (aluminio-magnesio-silicio, como 6061, 6063 y 6082). Las aleaciones 5xxx no son tratables térmicamente y mantienen la resistencia después de la soldadura, mientras que las aleaciones 6xxx son tratables térmicamente y experimentan pérdida de resistencia en la zona afectada por el calor a menos que se aplique un tratamiento térmico post-soldadura.
Esta es la falla clásica de fusión de óxido en TIG de CA para aluminio. El óxido superficial del aluminio (Al2O3) se funde a aproximadamente 3,700 grados Fahrenheit, mientras que el metal base se funde a unos 1,220 grados Fahrenheit. Si el balance de CA tiene muy poco tiempo de electrodo-positivo (EP), la acción de limpieza que levanta el óxido del metal base es insuficiente, y el cordón de aporte se solidifica sobre una película de óxido sin fundir, sin fusionarse metalúrgicamente. El cordón puede parecer perfectamente apilado, pero una prueba de rotura lo desprende limpiamente porque no hay unión metalúrgica debajo. La solución es más tiempo de EP en la forma de onda de CA (menor porcentaje de EN), una superficie de junta limpia y seca, y confirmar que el metal base alcanza la temperatura de fusión debajo del charco — no solo debajo del cordón.
La Tabla 4.2 de D1.2 recomienda ER4043 como el metal de aporte estándar para soldaduras de filete 6061 a 6061. ER5356 (aluminio-magnesio, aproximadamente 5 por ciento de Mg) es ampliamente utilizado en la industria como una alternativa cuando se necesita mayor resistencia al corte y está permitido bajo D1.2 cuando se justifica por requisitos de aplicación específicos (Tabla 4.2 Nota 5) y se califica según la calificación de procedimiento de la Cláusula 3. La elección depende de la carga de la prueba de rotura. ER5356 tiene mayor resistencia al corte y mayor ductilidad que ER4043 (aluminio-silicio, aproximadamente 5 por ciento de Si) — la guía del proveedor de ESAB y Hobart confirma que 5356 tiene una resistencia al corte notablemente mayor en soldaduras de filete. Para una prueba de rotura que carga el filete a corte o flexión, 5356 es la opción más conservadora. ER4043 es más resistente al agrietamiento durante la soldadura, más fácil de alimentar y produce un cordón más suave, pero su menor resistencia al corte puede hacer que una garganta de soldadura subdimensionada falle geométricamente antes de que el metal base ceda.
No como regla general. D1.2 §4.9 limita el precalentamiento a 250 grados Fahrenheit (120 grados Celsius) para aleaciones tratables térmicamente, incluyendo 6061-T6, con tiempos de mantenimiento a la temperatura de precalentamiento limitados a 15 minutos. La razón es que exceder los 250 grados Fahrenheit sobreenvejece los precipitados de magnesio-silicio que le dan al 6061 su resistencia T6, y la pérdida de resistencia resultante en la zona afectada por el calor es permanente sin un tratamiento térmico de solución completo. Para la mayoría de los trabajos de 6061 de sección delgada, no se requiere precalentamiento. Para secciones más gruesas en condiciones frías, precaliente la junta lo suficiente para eliminar la humedad — a menudo tan bajo como 100 grados Fahrenheit (38 grados Celsius) — sin exceder el máximo de 250 grados Fahrenheit. El mínimo es la eliminación de humedad, no el acondicionamiento metalúrgico.
La configuración del balance de CA en una soldadora TIG determina cuánto de cada ciclo es electrodo-negativo (EN, penetración) versus electrodo-positivo (EP, limpieza de óxido). El EP es lo que elimina la capa de óxido de aluminio (Al2O3) delante del charco para que el metal de aporte pueda fusionarse con el metal base; el EN impulsa el calor hacia el charco para la fusión. Muy poco EP y el óxido permanece en su lugar e impide la fusión; demasiado EP y el tungsteno se sobrecalienta y contamina el charco. La mayoría de los trabajos de producción de aluminio se realizan con un 65 a 80 por ciento de EN (35 a 20 por ciento de EP). En las máquinas inversoras modernas, el balance y la frecuencia de CA son ajustables de forma independiente, lo que permite un enfoque más preciso en el charco y una anchura reducida de la zona afectada por el calor. Esta es una técnica TIG general, no un requisito del código D1.2 — D1.2 rige las variables esenciales y la calificación, pero no prescribe configuraciones específicas de forma de onda.