clause5.io/ welding/ Kaynak-defects

Süreksizlik ve Kusur Arasındaki Fark

D1.1, bir kaynak veya ana malzeme yapısındaki herhangi bir kesinti için nötr, teknik terim olarak “süreksizlik” kelimesini kullanır. Bir çatlak, bir gözenek, bir eksik dolgu, bir kalıntı — hepsi süreksizliktir. Bu terim, kaynağın geçip geçmediği hakkında herhangi bir yargı taşımaz.

Bir süreksizlik, ancak Tablo 8.1'de tanımlanan kabul kriterlerini aştığında bir “kusur” haline gelir. Bu, aynı fiziksel durumun — örneğin, bir köşe kaynağındaki küçük bir eksik dolgu miktarının — kalınlığa, yüke ve tablodaki belirli sınırlara bağlı olarak bir bağlantıda kabul edilebilir bir süreksizlik, diğerinde ise reddedilebilir bir kusur olabileceği anlamına gelir.

Bu ayrım, muayene raporları için önemlidir. Bir şeyi “kusur” olarak adlandıran bir müfettiş, bunun kod sınırını aştığını ve onarılması gerektiğini belirtir. “Süreksizlik” terimini doğru kullanmak, durumun kabul kriterlerine göre değerlendirildiğini ve eylem gerektirip gerektirmeyebileceğini doğru bir şekilde işaret eder. Nitelikli prosedürlerin kusurları en aza indiren kaynak parametrelerini nasıl belirlediğini öğrenmek için kaynak prosedür onay raporu (PQR) bölümüne bakın.

Tablo 8.1 Süreksizlik Kategorileri

“Görsel Muayene Kabul Kriterleri” başlıklı Tablo 8.1, kaynak süreksizliklerini sekiz kategoriye ayırır. Her kategori, statik olarak yüklü boru dışı bağlantılar ve döngüsel olarak yüklü boru dışı bağlantılar için ayrı kabul kriterlerine sahiptir. Tablodaki bir “X”, kategorinin o bağlantı tipine uygulandığını gösterir.

(1) Çatlak Yasağı

Any crack shall be unacceptable, regardless of Boyut or location. This is the only Süreksizlik in Table 8.1 with an absolute zero-tolerance criterion. It applies to both statically and cyclically yüklendi connections. There is no Minimum length, no depth threshold, and no exception — if a crack exists, the weld fails.

(2) Kaynak/Ana Malzeme Nüfuziyeti

Complete fusion shall exist between adjacent layers of Kaynak Metali and between weld metal and Ana Malzeme. Eksik Ergime — sometimes called “lack of fusion” or “cold lap” — is unacceptable for both connection types. Like Çatlaklar, this is a zero-tolerance criterion.

(3) Krater Kesiti

All craters shall be filled to provide the specified weld size, except for the ends of intermittent fillet welds outside of their effective length. An unfilled crater at a weld termination reduces the effective throat and creates a stress concentration. Both connection types require this.

(4) Kaynak Profilleri

Weld profiles shall be in conformance with Clause 7.23, which defines acceptable convexity, concavity, and reinforcement Sınırlar. Excessive convexity creates stress concentrations at the weld toe. Excessive concavity reduces the effective throat below the design minimum. Applies to both connection types.

(5) Muayene Zamanı

Visual Muayene of welds in all steels may begin immediately after the completed welds have cooled to ambient Sıcaklık. For ASTM A514, A517, and A709 Grade HPS 100W steels, acceptance criteria shall be based on Görsel Muayene performed not less than 48 hours after completion of the weld. This delay allows delayed hydrogen cracking to manifest before the inspection is finalized. Applies to both connection types.

(6) Eksik Boyutlu Köşe Kaynakları

The size of a Köşe Kaynağı may be less than the specified nominal size without correction by limited amounts: up to 1/16 in for welds 1/8 in to 3/16 in, up to 3/32 in for 1/4 in welds, and up to 1/8 in for welds 5/16 in and larger. In all cases, the undersize portion shall not exceed 10% of the weld length. On web-to-flange welds on girders, underrun is prohibited at the ends for a length equal to twice the width of the flange. Applies to statically loaded connections only.

(7) Eksik Dolgu

Undercut limits depend on material Kalınlık and loading type. For statically loaded connections, material less than 1 in thick allows Altoyma up to 1/32 in; material 1 in and over allows up to 1/16 in, with specific accumulated-length exceptions. For cyclically loaded connections, undercut on primary tension members is limited to 0.01 in; all other cases allow 1/32 in. See the full breakdown at weld undercut acceptance criteria.

(8) Boru Tipi Gözeneklilik

Porosity limits vary by weld type, connection type, and loading. For statically loaded CJP groove welds in tension, no visible piping Gözeneklilik is permitted. Fillet welds and other groove welds have specific frequency and diameter limits — for example, the sum of visible piping porosity 1/32 in or greater shall not exceed 3/8 in per linear inch of weld. Cyclically loaded connections have tighter limits. See the detailed criteria at weld porosity acceptance criteria.

Muayene Sırası

Madde 8.9 uyarınca tüm üretim kaynaklarında Görsel Muayene (VT) gereklidir. Projedeki her kaynak — sadece bir örnek değil — iş kabul edilmeden önce Tablo 8.1'deki kabul kriterlerini geçmelidir. VT, tüm D1.1 çalışmaları için temel muayene yöntemidir.

Radyografik Muayene (RT) ve Ultrasonik Muayene (UT) otomatik olarak gerekli değildir. Madde 8.6.4 uyarınca, sadece sözleşme belgeleri bunları gerektirdiğinde belirtilirler. RT belirtildiğinde, kabul kriterleri Madde 8.12'de bulunur. UT belirtildiğinde, kabul kriterleri Tablo 8.2 ve 8.3'tedir. Bu yöntemler, VT'nin göremeyeceği iç süreksizlikleri — yüzey altı gözeneklilik, cüruf kalıntıları, kaynak kesiti içinde gömülü eksik nüfuziyet — tespit eder.

Çoğu yapısal projede pratik sıra şöyledir: kaynakçı kaynağı tamamlar, kaynak ortam sıcaklığına soğur (veya A514/A517/HPS 100W çelikleri için 48 saat bekler), müfettiş Tablo 8.1'e göre VT yapar ve kaynak VT'yi geçerse ve sözleşme ek tahribatsız muayene (NDT) belirtiyorsa, kaynak RT veya UT'ye devam eder. VT'yi geçemeyen bir kaynak zaten reddedilebilir bir kusurdur — görsel durum düzeltilene kadar RT veya UT'ye devam etmez. Tam VT prosedürü için görsel kaynak muayene kontrol listemize bakın.

Bir Kusur Ne Zaman Onarım Gerektirir

Bir süreksizlik Tablo 8.1'deki sınırları aştığında, bir kusur haline gelir ve onarılması gerekir. Madde 7.25 kusurlu kaynakların onarımını düzenler. Genel sıra şöyledir:

İlk olarak, kusurlu kısım muayene sonuçlarına göre belirlenir ve işaretlenir. Müfettiş, kusurun kapsamını ve ihlal ettiği kabul kriterini belirtir. İkinci olarak, kusurlu kaynak metali — genellikle taşlama, hava karbon ark oluk açma veya yontma yoluyla — sağlam metale kadar çıkarılır. Yeniden kaynak yapılmadan önce tüm kusurlu malzemenin çıkarıldığını doğrulamak için boşluk temizlenmeli ve muayene edilmelidir. Üçüncü olarak, onaylanmış bir WPS kullanılarak onarım kaynağı yapılır. Aynı temel değişkenler (işlem, ilave metal, ön ısıtma, pasolar arası sıcaklık) onarım kaynağı için de herhangi bir üretim kaynağı için geçerlidir. Dördüncü olarak, onarılan alan, orijinal kusuru tanımlayan aynı kabul kriterleri kullanılarak yeniden muayene edilir.

Orijinal kusur VT sırasında bulunmuşsa, onarım Tablo 8.1'e göre VT ile yeniden muayene edilir. RT sırasında bulunmuşsa, onarım Madde 8.12'ye göre RT ile yeniden incelenir. Onarım, orijinal kaynakla aynı Standartı karşılamalıdır — onarılan alanlar için gevşek bir kriter yoktur.

Onarım, neredeyse her zaman tamamen çıkarma ve değiştirme yerine tercih edilir. Tüm bir kaynağı değiştirmek, ek ısı döngüleri, deformasyon riski ve maliyet getirir. Madde 7.25, kaynağın sağlam kısımlarını sağlam bırakırken kusurlu kısmın hedeflenen onarımına izin verir.

Acceptance criteria differ across codes — D1.1 defines limits in Table 8.1, while ASME Section IX and API 1104 Section 9 each set their own acceptance standards for the same discontinuity types.

Kaynakta Gözeneklilik

Porosity — gas pockets trapped in solidified weld metal — is the most common weld discontinuity. Per Table 8.1 item (8), piping porosity in fillet welds is limited to one pore per 4 in of weld length with Maksimum diameter of 3/32 in. In CJP groove welds, scattered porosity is evaluated by RT per Clause 8.12.

Yaygın nedenler: ana malzeme veya ilave metal üzerindeki nem, yetersiz koruyucu gaz akışı, kirli tel veya flux. Önleme: nemi gidermek için ön ısıtma, gaz akış hızını doğrulama (GMAW için tipik 35-45 CFH), oluğun 1 inç içinde kalan birleşme yüzeylerini temizleme.

For detailed analysis, see the porosity Nedenleri and Önleme guide.

Kaynakta Eksik Dolgu

Eksik dolgu, kaynak metali tarafından doldurulmayan, kaynak ağzına bitişik ana malzemede erimiş bir oluktur. Tablo 8.1 madde (7) şu sınırları belirler: statik olarak yüklü bağlantılar için, 1 inçten daha az kalınlıktaki malzeme için eksik dolgu 1/32 inç'i aşmamalıdır. 1 inç ve üzeri malzeme için, 1/16 inç'e kadar eksik dolgu kabul edilebilir. Döngüsel olarak yüklü bağlantılar için, çekme gerilimine maruz kalan elemanlarda limit 0.01 inçtir.

Yaygın nedenler: aşırı akım, çok hızlı kaynak hızı, yanlış elektrot açısı. Önleme: amperajı azaltın, kaynak hızını yavaşlatın, 10-15 derecelik sürükleme açısını koruyun.

Ölçüm teknikleri ve Tablo 8.1 limitleri için eksik dolgu kabul kılavuzuna bakın.

Eksik Kaynak Nüfuziyeti

Incomplete fusion — lack of coalescence between weld metal and base metal or between adjacent weld passes — has zero tolerance under Table 8.1 item (2). Unlike undercut or porosity which have dimensional limits, incomplete fusion is always a rejectable defect regardless of size or extent.

Yaygın nedenler: yetersiz ısı girdisi, arkı birleşme yüzeyi yerine birikmiş metale yönlendiren yanlış elektrot açısı, birleşme yüzeylerinde oksit veya hadde pası. Önleme: plaka kalınlığı için yeterli akımı sağlayın, arkı birleşme köküne yönlendirin, yüzeyleri parlak metale kadar temizleyin.

For root cause analysis, see the incomplete fusion guide.

Kaynak Çatlakları

Çatlaklar en ciddi kaynak kusurudur. Tablo 8.1 madde (1) mutlak sıfır tolerans atar — herhangi bir çatlak boyutu, konumu veya yükleme koşulu ne olursa olsun kabul edilemez. Buna sıcak çatlaklar (katılaşma), soğuk çatlaklar (hidrojen kaynaklı), krater çatlakları ve lamel yırtılmaları dahildir. Tespit edildiğinde Madde 7.25 uyarınca onarım zorunludur.

Yaygın nedenler: yetersiz ön ısıtma veya ıslak elektrotlardan kaynaklanan hidrojen kaynaklı çatlama, yüksek kısıtlama, hızlı soğuma. Önleme: Tablo 5.11 ön ısıtma gereksinimlerini takip edin, düşük hidrojen elektrotları (E7018) kullanın, pasolar arası sıcaklığı kontrol edin.

Tüm 6 çatlak türü ve önleme stratejileri için kaynak çatlakları kılavuzuna bakın.

Cüruf Kalıntısı

Cüruf kalıntıları, kaynak metalinde veya kaynak ile ana malzeme arasında hapsolmuş metalik olmayan katı malzemedir. Tablo 8.1 uyarınca, oluk kaynaklarındaki cüruf kalıntıları, Madde 8.12'deki kabul kriterlerine göre RT ile değerlendirilir. Köşe kaynaklarında, yüzeyde görünen uzun cüruf genellikle Tablo 8.1 madde (4)'teki profil gereksinimlerini aşar.

Yaygın nedenler: pasolar arasında cürufu çıkarmama, erişimi kısıtlayan yanlış birleşme tasarımı, çok dar bir oluk açısı. Önleme: bir sonraki pasoyu yatırmadan önce her pasoyu iyice temizleyin, oluk açısının yeterli erişim sağladığından emin olun (V-oluk için minimum 60 derece), çok pasolu kaynaklarda pasolar arasında taşlama veya yontma kullanın.

Üst Üste Binme (Soğuk Bindirme)

Üst üste binme, kaynak metalinin ana malzeme yüzeyine kaynaşmadan akmasıyla meydana gelir — kaynak ağzında bir çentik oluşturur. Tablo 8.1 madde (4) kaynak profillerini ele alır ve kaynak ağızlarında düzgün geçişler gerektirir. Üst üste binme, özellikle döngüsel yükleme altında tehlikeli olan bir gerilme konsantrasyonu oluşturur çünkü kaynaşmamış kenar bir çatlak başlangıç noktası görevi görür.

Yaygın nedenler: aşırı kaynak havuzu boyutu, çok yavaş kaynak hızı, yukarıdan aşağıya kaynaklarda yanlış elektrot açısı. Önleme: tel besleme hızını veya amperajı azaltın, kaynak hızını artırın, uygun çalışma açısını koruyun.

"Görsel muayene, yapısal kaynakta kalite güvencesinin ilk ve en kritik hattıdır. Her üretim kaynağı, herhangi bir ek NDT yapılmadan önce Tablo 8.1 görsel kabul kriterlerini geçmelidir."

— Widely cited in CWI training programs, reflecting D1.1:2025 Clause 8.9 and Table 8.1

Görsel muayenede kaynak kusuru tespiti dört teşhis sorusuna dayanır: yüzeyde mi, kaynak yönüne göre yönelimi nedir, uzunluğu nedir ve doğrusal mı yoksa hacimsel mi. Çatlaklar yüzeyde oluşur, tane sınırları boyunca yönelir, doğrusaldır ve AWS D1.1:2025 §8.9'a göre herhangi bir yük koşulu için kabul edilemezdir. Diğer kusurların çoğu, yük koşuluna ve muayene yöntemine bağlı kabul limitlerine sahiptir.

— CWI defect identification practice, 2026