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D1.2 용접사 인증이 D1.1과 다르게 구성된 이유

AWS D1.2는 구조용 알루미늄 용접을 규정하고 AWS D1.1은 구조용 강 용접을 규정합니다. 용접사 인증 프레임워크는 동일한 자세 번호 지정과 동일한 6개월 유효 기간 규칙을 공유하지만, 두 코드 사이를 오가는 실무자들을 당황하게 하는 세 가지 중요한 방식으로 차이가 있습니다.

첫째, D1.2에는 사전 인증된 WPS 경로가 없습니다. D1.1 조항 5는 절차 인증 기록(PQR)을 요구하지 않는 사전 인증된 절차를 허용하며, D1.1 조항 6 용접사 인증은 별도의 작업으로 존재합니다. D1.2에서는 모든 WPS가 조항 3에 따라 절차 시험을 통해 인증되어야 하며, WPS 시험 쿠폰을 완료한 용접사는 표 3.7 및 표 3.8의 자세 및 두께 제한 내에서 §3.17.5에 따라 자동으로 인증됩니다. 이것이 알루미늄 작업장이 일반적으로 용접사 인증과 절차 인증을 두 개의 별도 워크플로우가 아닌 단일 조정된 시험 이벤트로 실행하는 이유입니다.

둘째, 자세 분류에 알루미늄 고유 항목이 추가됩니다. 판 자세 1G/2G/3G/4G 그루브 및 1F/2F/3F/4F 필릿은 D1.1과 동일합니다. 파이프 자세 1G/2G/5G/6G 그루브도 동일합니다. 그러나 D1.2 §3.4.1.4는 2FR(파이프 수평-회전)을 별도의 필릿 파이프 자세로 명시적으로 포함하며, 시험 파이프는 축이 거의 수평으로 놓이고 용접 중 회전하여 용가재가 수평 자세로 증착됩니다. 2FR은 D1.1 조항 6에서는 볼 수 없는 자세입니다.

셋째, 용접사 필수 변수는 알루미늄 고유입니다. D1.2 표 3.9(§3.20에서 참조)는 용접사의 재인증을 요구하는 변경 사항을 나열합니다. 여기에는 M-번호 모재 그룹, F-번호 용가재 그룹, GMAW의 금속 이행 모드, 그리고 표 3.7 및 표 3.8에 의해 설정된 자세 및 두께 제한의 변경이 포함됩니다. 표 3.9 목록은 알루미늄 용접 건전성을 좌우하는 야금학적 및 절차적 변수를 반영하며 — 강 작업에 적용되는 D1.1 조항 6 필수 변수와는 다릅니다.

시험 자세 — 판 및 파이프, 그루브 및 필릿

D1.2 §3.4.1 sets out the four position categories used across both WPS qualification and welder performance qualification: flat, horizontal, vertical, and overhead per Figures 3.1 and 3.2. The specific test position designations follow joint geometry.

Groove welds — plate (§3.4.1.1, Figure 3.3): Position 1G (Flat) lays the test plates approximately horizontal with 용접 금속 deposited from the upper side. Position 2G (Horizontal) places the plates in an approximately vertical plane with the groove approximately horizontal. Position 3G (Vertical) places the plates in an approximately vertical plane with the groove approximately vertical. Position 4G (Overhead) places the plates approximately horizontal with weld metal deposited from the underside.

Groove welds — pipe (§3.4.1.2, Figure 3.4): Position 1G (Pipe Horizontal-Rotated) places the test pipe with its axis approximately horizontal and rotated during welding. Position 2G (Pipe Vertical-Fixed) places the pipe with axis approximately vertical, groove approximately horizontal, not rotated. Position 5G (Pipe Horizontal-Fixed) places the pipe with axis approximately horizontal, groove approximately vertical, not rotated. Position 6G (Pipe Inclined-Fixed) inclines the pipe approximately 45° with the horizontal, not rotated. The 5G and 6G positions are the most demanding in the pipe set because the welder must execute every position-of-the-clock around a fixed pipe.

Fillet welds — plate (§3.4.1.3, Figure 3.5): Position 1F (Flat) deposits each fillet with its axis approximately horizontal and throat approximately vertical. Position 2F (Horizontal) deposits each fillet on the upper side of a horizontal surface against a vertical surface. Position 3F (Vertical) deposits each fillet on vertical surfaces. Position 4F (Overhead) deposits each fillet on the underside of a horizontal surface against a vertical surface.

Fillet welds — pipe (§3.4.1.4, Figure 3.6): Position 1F (Pipe Inclined-Rotated) places the test pipe with axis approximately 45° and rotated. Position 2F (Pipe Vertical-Fixed) places the pipe vertical with filler deposited on the outer surface, not rotated. Position 2FR (Pipe Horizontal-Rotated) places the pipe approximately horizontal and rotates during welding so filler is deposited in the horizontal position. Position 4F (Overhead-Fixed) places the pipe vertical with filler placed against the outer surface at the juncture with the abutting plate or pipe, not rotated. Position 5F (Pipe Horizontal-Fixed) places the pipe approximately horizontal with the welding joint vertical, not rotated.

Special-position qualification is permitted under §3.17.4 for contractors doing production welding in a special orientation. The welder may be tested in that specific orientation, and the qualification is valid only for the position actually tested, with an angular deviation allowance of ±15° in inclination of the weld axis and rotation of the weld face per Figure 3.1 or 3.2.

표 3.7 — 인증된 자세 범위

D1.2 §3.18 reduces the number of qualifications a welder needs by allowing a test in one position to qualify for production welding in less demanding positions. The mapping lives in Table 3.7. The general principle is that more difficult positions (vertical, overhead, fixed pipe) qualify the welder for less difficult positions (flat, horizontal, rotated pipe) of the same weld type. The specific qualified ranges by row are governed by the 표 entries themselves.

대부분의 판 작업의 경우, 3G(그루브 수직) 및 4G(그루브 위보기)로 인증하는 것이 일반적인 작업장 조합입니다. 이 두 가지가 함께 일반적으로 네 가지 판 그루브 자세를 모두 커버하기 때문입니다. 필릿 판 작업의 경우, 3F(수직 필릿) 및 4F(위보기 필릿)가 유사한 커버리지를 제공합니다. 파이프 그루브의 경우, 6G(45° 경사 고정)가 가장 까다로운 단일 시험이며 가장 넓은 생산 범위를 인증합니다. 많은 작업장에서 파이프 전용 작업이 생산 표준일 때 6G를 단일 용접사 인증으로 사용합니다. 파이프 필릿의 경우, 5F(수평-고정)가 가장 까다로운 단일 자세입니다.

판-파이프 및 파이프-판 인증은 별도의 규칙을 따릅니다. 판으로 인증한다고 해서 용접사가 파이프 생산 용접에 자동으로 인증되는 것은 아닙니다. 파이프 형상은 판 시험에서는 다루지 않는 회전 및 경사 변수를 추가하기 때문입니다. 반대 방향 — 파이프 인증이 판을 커버하는 경우 — 일부 표 3.7 행에서는 더 관대하지만, 가정하기보다는 표를 직접 확인해야 합니다.

"강 작업에서 온 작업자들에게 알루미늄 용접사 인증은 역행하는 것처럼 느껴집니다. 자세 분류는 유사하지만, §3.17.5의 WPS 단축 경로가 워크플로우를 변경합니다 — 동일한 쿠폰이 두 가지 모두를 수행하므로 용접사 및 절차 인증을 하나의 이벤트로 실행합니다. 2FR 파이프-필릿 자세는 D1.1 조항 6에서 배웠고 회전-수평 지정을 한 번도 보지 못한 첫 D1.2 시험자들을 혼란스럽게 합니다." — AWS D1.2 부록 E 샘플 WPS/PQR 형식 및 현장 경험 보고서에서 종합된 실무자 의견.

표 3.8 — 시험판 두께 및 인증된 생산 두께

D1.2 §3.19 ties test plate thickness to the qualified production thickness range through Table 3.8. The principle is that qualifying on a thicker test plate qualifies the welder for both thicker and thinner production work, within the 한계 the table defines.

3/8 in [10 mm] 미만의 시험판 두께는 일반적으로 그림 3.12에 따라 면 및 루트 굽힘 시험을 사용하며 제한된 두께 범위를 인증합니다. 3/8 in [10 mm]부터 1 in [25 mm]까지의 시험판 두께는 표 행에 따라 그림 3.10에 따라 면 및 루트 굽힘 또는 횡방향 측면 굽힘을 사용합니다. 1 in [25 mm] 이상의 시험판 두께는 그림 3.10에 따라 횡방향 측면 굽힘 시험편을 사용하며, 전 두께 시험편이 시험될 때 일반적으로 용접사를 무제한 생산 두께에 대해 인증합니다.

파이프 용접사 인증의 경우, 표 3.8은 파이프 외경 및 벽 두께를 인증된 생산 직경 및 두께 범위에 연결합니다. §3.8.1.4에 따라 허용되는 서브사이즈 시험편(외경 4 in [100 mm] 이하의 파이프의 경우, 외부 표면을 따라 측정한 시험편 폭이 3/4 in [20 mm]까지 감소)은 전체 단면 시험편과 다른 인증 범위를 유발합니다. 자세와 마찬가지로, 항상 실제 시험판 또는 파이프, 사용된 굽힘 유형, 그리고 시험 중인 용접사 인증 경로와 일치하는 표 3.8의 행을 읽으십시오.

표 3.9 — 용접사 필수 변수

D1.2 §3.20 establishes that changes beyond the limitations described in Table 3.9 require requalification of the welder, welding operator, or tack welder. The Table 3.9 essential variables for the welder are distinct from the WPS essential variables in Table 3.1; both tables list specific changes that trigger requalification, but Table 3.9 governs the welder while Table 3.1 governs the procedure.

일반적인 표 3.9 필수 변수에는 모재의 M-번호 그룹 변경(D1.2에서 사용되는 알루미늄 합금 분류 시스템으로, M21은 1xxx 및 대부분의 5xxx 합금을 포함하고, M22는 5052 계열을 포함하며, M23은 6xxx 열처리 가능한 합금을 포함하는 등 §3.2.1에 따름), 용가재의 F-번호 그룹 변경(§3.2.2에 따른 A5.10 용가재 분류 시스템), 용접 공정 변경(예: GMAW에서 GTAW로), GMAW의 금속 이행 모드 변경, 표 3.7 인증 범위를 초과하는 자세 변경, 그리고 표 3.8 인증 범위를 초과하는 두께 변경이 포함됩니다.

가용접사 필수 변수는 가용접이 본질적으로 전체 생산 용접보다 짧고 작으며 일부 절차 변수에 덜 민감하기 때문에 용접사 목록의 하위 집합입니다. 용접 작업자 필수 변수(기계화 또는 자동 공정의 경우)는 작업자 역할의 기계 제어 특성을 반영합니다 — 장비 제조업체 또는 등급의 변경은 수동 용접사에게는 동일한 변경이 재인증을 유발하지 않을 때 재인증을 유발할 수 있습니다.

성능 인증에 필요한 시험

D1.2 §3.21 lists the required tests for each weld type. For groove welds, §3.21.1 requires (1) 육안 examination for appearance and dimensions, and (2) bend test for soundness and ductility, except as castings allow under §3.21.6.4 (macroetch in lieu of bend), or 방사선 시험 as permitted under §3.21.6.1 or §3.21.6.3. For fillet welds, §3.21.2 requires (1) visual examination for appearance and dimensions plus a macroetch test, and (2) a fracture test for soundness performed per §3.21.6.2 using a 6 in [150 mm] specimen as shown in Figure 3.32. For welded castings, an additional macroetch test for soundness is required under §3.21.6.4.

시험편 자체 — 그 수, 유형, 준비 및 위치 —는 표 3.8 및 그림 3.25부터 3.34까지에 의해 규정됩니다. 그루브 용접 시험 어셈블리의 RT는 §3.21.3에 따라 기계적 시험 대신 계약자의 선택에 따라 사용될 수 있습니다. RT 절차 및 합격 기준은 조항 5, Part B 및 조항 5, Part D의 관련 하위 조항을 따릅니다.

합격 기준 — 육안, 굽힘 및 파단

성능 인증에 대한 합격 기준은 대부분의 면에서 WPS 인증 기준과 유사하며, 한 가지 명시적인 완화가 있습니다. 그루브 용접에 대한 육안 검사 합격(§3.21.7.1에서 참조된 §3.6.2)은 균열이 없는 면 및 루트 표면, 모든 크레이터가 전체 단면으로 채워져야 하고, 용접 모서리가 모재와 매끄럽게 블렌딩되어야 하며, 언더컷이 0.01 in [0.25 mm]를 초과하지 않아야 하고, CJP 용접의 경우 루트에서 완전 용융(또는 PJP의 경우 용접 크기 이상 침투), 파이프 그루브 용접의 최대 용락이 1/8 in [3 mm]를 초과하지 않아야 하며, 루트 오목함이 1/16 in [2 mm]를 초과하지 않아야 합니다.

Visual examination 합격 기준 for fillet welds (§3.6.3 referenced from §3.21.8.1) requires the surface free from 균열, all craters filled, weld edges blending smoothly, 언더컷 not exceeding 0.01 in [0.25 mm], leg lengths meeting the WPS, complete fusion at the root and to 모재 verified by macroetch, and root surface concavity (suck-back) not exceeding 1/32 in [1 mm]. The performance qualification adds an explicit relaxation per §3.21.8.1: penetration through metal 1/8 in [3 mm] and thinner may be accepted — an allowance for thin-section work where full-thickness penetration would risk 번스루.

Bend test acceptance (§3.8.3 referenced from §3.21.7.2) requires the weld and HAZ to be completely within the bent portion of the specimen and the convex surface free of discontinuities exceeding the dimensional limits in §3.8.3.2: 1/8 in [3 mm] in any direction; 3/8 in [10 mm] cumulative for discontinuities greater than 1/32 in [1 mm] but less than or equal to 1/8 in [3 mm], based on a 1-1/2 in [40 mm] specimen width; 1/4 in [6 mm] 최대 for corner cracks except those caused by inclusions or fusion-type discontinuities (which fall under the 1/8 in [3 mm] limit); and corner cracks exceeding 1/4 in [6 mm] without 개재물 evidence may be disregarded with a replacement test specimen.

Fillet weld fracture test acceptance (§3.10.3.1 referenced from §3.21.8.2) requires that if the specimen folds flat on itself, the test passes. If the specimen fractures, the broken surface must show complete fusion to the root of the joint and exhibit no inclusion or 기공 larger than 3/32 in [2 mm] in the greatest dimension. The cumulative dimensions of all inclusions and porosity must not exceed 3/4 in [20 mm] in each 4 in [100 mm] segment.

유효 기간 — 6개월 규칙

D1.2 §3.23 (mirroring §3.3.2) governs how long a welder qualification remains in effect. The qualification is effective indefinitely unless one of two conditions occurs: (1) the welder, welding operator, or tack welder is not engaged in a given process of welding for which they are qualified for a period exceeding six months, or (2) there is some specific reason to question the welder's, operator's, or tack welder's ability.

6개월 규칙은 공정별 및 용접사별입니다. GMAW로 인증받은 용접사가 GMAW 생산 용접을 무기한 계속한다면, 원래 시험 쿠폰 이후 몇 년이 지나도 GMAW 인증을 유지합니다. GMAW와 GTAW 모두에 인증받은 용접사가 GMAW는 계속 용접하지만 GTAW 생산을 6개월 이상 중단하면 GMAW는 유지하면서 GTAW 인증을 상실합니다. §3.17.3의 시험 기록 요구 사항은 계약자 또는 감독자가 어떤 용접사가 어떤 공정에 대해 인증받았는지 문서화하고 참여 기록을 추적할 책임이 있음을 명시합니다.

The "reason to question ability" clause is the discretion lever held by the supervisor or inspector. Repeated 용접 결함 in production, observed deviation from qualified procedure, declining visual quality, or any condition that calls competency into doubt is grounds for requiring requalification regardless of the six-month engagement record. Requalification under either path follows the same testing under §3.21 as the original qualification.

재시험 — 즉시 및 추후

D1.2 §3.22 provides two retest paths after a failed performance qualification, with different evidentiary 요구사항.

Under §3.22.2.1, an immediate retest may be made consisting of two test specimens of each type on which the welder, welding operator, or tack welder failed. All retest specimens must meet all the specified requirements. The immediate retest is the same-session second chance — it confirms whether the original failure was a one-off defect (a piece of slag inclusion, a momentary weave variance, an isolated porosity cluster) or a skill issue. Two specimens per failure type is the requirement, not one, which biases toward catching repeated rather than isolated failure modes.

Under §3.22.2.2, a complete performance qualification retest may be made at a later date for any failed qualification test, provided there is evidence that the welder, welding operator, or tack welder has had further training or practice. The "further training or practice" requirement is what distinguishes the later-date retest from the immediate retest — the supervisor or inspector must document the corrective action, training program, or practice regimen before the welder retakes the full qualification. This evidentiary gate exists to prevent endless retesting cycles where a welder simply tries again without addressing the cause of the original failure.

Per §3.22.1, the testing supervisor may also terminate the test at any stage if it becomes apparent that the welder does not have the required skill to produce satisfactory results. This avoids wasted bend or fracture testing on a clearly failing weldment and preserves the contractor's testing resources for welders likely to pass.

일반적인 인증 실수

1. WPS 인증과 용접사 인증을 별도의 워크플로우로 취급하는 것. D1.2 §3.17.5에 따라, 만족스러운 WPS 시험 쿠폰을 완료한 용접사는 표 3.7 및 표 3.8 제한 내에서 자동으로 인증됩니다. 이를 별도의 시험 이벤트로 실행하는 것이 잘못된 것은 아니지만, 동일한 용접사가 둘 다 수행할 때는 비효율적입니다.

2. 파이프 필릿 시험에서 2FR 자세를 잊는 것. D1.2 §3.4.1.4는 2FR(파이프 수평-회전)을 별도의 자세로 포함합니다. D1.1 조항 6에서 온 용접사들은 일반적으로 파이프 필릿 자세가 1F/2F/4F/5F라고 가정하고 2FR을 놓칩니다 — 이는 표 3.7에 따라 다른 인증 범위 함의를 가집니다.

3. 판 인증이 파이프 생산을 커버한다고 가정하는 것. 판 시험은 파이프 용접이 추가하는 회전 및 경사 변수를 다루지 않습니다. 표 3.7이 교차 커버리지 규칙을 규정합니다. 표가 부여하지 않는 커버리지를 가정하지 마십시오.

4. 6개월 규칙이 조용히 만료되도록 두는 것. 인증은 공정별입니다. 2년 동안 GMAW 작업을 계속했지만 7개월 동안 GTAW를 하지 않은 용접사는 GTAW 인증을 상실했습니다. §3.17.3에 따른 기록은 계약자의 책임입니다 — 추적 시스템이 없으면 중요한 프로젝트에서 사용되지 않는 공정이 필요할 때만 만료가 드러날 것입니다.

5. 필릿 성능 인증에서 매크로 에치를 건너뛰는 것. §3.21.2는 매크로 에치 시험(§3.6.1.2에 따른 육안 + 매크로 에치)과 §3.21.6.2에 따른 파단 시험을 모두 요구합니다. 매크로 에치는 파단 시험만으로는 깨끗하게 드러나지 않을 수 있는 루트에서의 용융을 확인합니다 — 일부 작업장은 매크로 에치를 불필요한 중복으로 간주하여 생략하고 나중에 생산 용접에서 루트 용융이 불완전했음을 발견합니다.

6. Misreading "reason to question ability" as a high bar. §3.3.2 and §3.23 give the supervisor or inspector explicit authority to require requalification on observed performance grounds, not only after the 6-month engagement gap. Repeated production defects, deviation from qualified procedure, or declining visual quality are valid grounds. The clause exists to keep the qualification system responsive to actual welder performance, not just to elapsed time.

D1.2에서 용접사 인증이 절차 인증과 연결되는 방법

D1.2는 용접사 인증, WPS 인증 및 용가재 선택을 강 코드보다 더 긴밀하게 연결합니다. 사전 인증된 WPS 경로가 없기 때문에 모든 WPS는 부록 E에 따라 PQR 문서화를 요구하며, PQR 데이터를 생성하는 동일한 시험 쿠폰이 §3.17.5에 따라 용접사도 인증합니다. 용가재 선택은 D1.2 표 4.2(D1.2 용가재 페이지에서 자세히 다룸)를 따르며, 그 자체로 WPS에 대한 표 3.1 필수 변수입니다 — 인증된 F-번호 범위를 초과하는 변경은 WPS 재인증을 요구하며, 이는 새로운 시험 쿠폰을 의미하고(§3.17.5에 따라) 새로운 용접사 인증 문서화도 의미합니다.

이러한 통합 때문에 알루미늄 작업장은 일반적으로 용접사 인증, WPS 인증 및 용가재 필수 변수 검증을 단일 조정된 시험 이벤트로 실행합니다. D1.2의 부록 E 샘플 WPS 및 PQR 양식은 이러한 통합을 반영합니다 — 양식 필드는 용접사 식별, 인증된 자세 범위 및 인증된 두께 범위를 별도의 용접사 기록이 아닌 절차 문서화의 일부로 명시합니다.

관련 표준 가이드

• AWS D1.2 Aluminum Code — the parent 코드 overview, 예열 limits, hot-cracking mechanics, and TIG technique fundamentals for aluminum.
• AWS D1.2 용가재 Selection — ER4043, ER5356, ER5183, ER5554, ER5556 selection logic per Table 4.2.
• Welder Qualification Testing — D1.1 Clause 6 framework for steel welder qualification, the steel counterpart to this aluminum-specific page.
• Procedure Qualification Record (PQR) — the documentation path required for every D1.2 WPS, anchored to the same test coupon that qualifies the welder under §3.17.5.
• Fillet Weld Break Test — the fillet fracture test mechanics referenced from D1.2 §3.21.6.2 and Figure 3.32.
• Weld Defects Reference — visual and bend-test acceptance criteria reference for the discontinuities that disqualify a test coupon.