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Burn-Through Weld — Causas, Prevención & D1.1:2025 Repair
This page explains burn-through as a weld-profile problem, why it usually points to excessive heat or thin material, and how to think about prevention before Reparación is needed. Use it to separate parameter-control issues from broader weld-Defecto and Inspección questions.
La perforación por quemado ocurre cuando un aporte térmico excesivo funde completamente el metal base. Según la Norma D1.1:2025 Clause 7.23, la perforación por quemado es un defecto del perfil de soldadura que requiere reparación. El procedimiento de reparación se rige por Clause 7.25.1 — remover hasta metal sano, volver a soldar según WPS aprobado, volver a inspeccionar.
Source anchors: Clause 7.23 for Perfil de soldadura, Clause 7.25 for repair context, and Table 8.1 for Aceptación Visual context.
¿Qué es la Perforación por Quemado?
La perforación por quemado es un defecto de soldadura donde un aporte térmico excesivo funde completamente el metal base, creando un agujero o una depresión severa en la zona de soldadura. A diferencia de la porosidad o el socavado que afectan la sección transversal de la soldadura, la perforación por quemado penetra a través del material base mismo.
Según la Norma D1.1:2025, la perforación por quemado se clasifica como un defecto del perfil de soldadura bajo la Clause 7.23, no se nombra por separado en la Tabla 8.1 como una categoría de discontinuidad. Se evalúa como una no conformidad del perfil de soldadura. Cuando la perforación por quemado crea un agujero o una violación severa del perfil, falla la inspección visual según la Clause 8.9 y requiere reparación.
D1.1:2025 Clause 7.23 — Requisitos del Perfil de Soldadura
Clause 7.23 rige la apariencia visual y el perfil de las soldaduras completadas. Los perfiles de soldadura de filete deben cumplir los requisitos de la Figura 7.4. Las caras de las soldaduras de ranura deben estar a ras o tener refuerzo dentro de los límites especificados.
La perforación por quemado crea un defecto de perfil que falla la inspección visual según la Clause 8.9 cuando resulta en un perfil de soldadura incompleto o penetración a través del metal base. El defecto también puede crear concentraciones de tensión perjudiciales para el rendimiento estructural. Debido a que el metal base mismo está comprometido, la perforación por quemado no se puede corregir simplemente añadiendo más metal de soldadura — se debe seguir el procedimiento de reparación según la Clause 7.25.1.
Causas de la Perforación por Quemado
Cuatro causas principales impulsan las fallas por perforación por quemado:
Aporte térmico excesivo — El amperaje ajustado demasiado alto para el espesor del material genera más calor del que el metal base puede disipar. El charco de soldadura (baño de fusión) crece más allá de la geometría de la junta y se funde.
Velocidad de avance incorrecta — Mover el electrodo demasiado lento concentra el calor en una ubicación. Incluso con el amperaje correcto, una velocidad de avance insuficiente puede causar una acumulación de calor que resulta en perforación por quemado, particularmente en secciones más delgadas.
Metal base delgado — El material que es demasiado delgado para los parámetros del proceso de soldadura no puede disipar el calor lo suficientemente rápido. Los mismos parámetros que sueldan placas más pesadas sin problemas quemarán material delgado.
Diámetro del electrodo incorrecto — Un electrodo sobredimensionado deposita más calor del que requiere la junta. Hacer coincidir el diámetro del electrodo con el espesor del material y la configuración de la junta es un parámetro fundamental del WPS que controla directamente el riesgo de perforación por quemado.
Prevención
La prevención efectiva requiere hacer coincidir todos los parámetros de aporte térmico con el espesor del material según lo especificado en el WPS. Verifique los ajustes de amperaje, voltaje y velocidad de avance antes de la soldadura de producción. Utilice el diámetro de electrodo más pequeño apropiado para la configuración de la junta. En material delgado, manténgase en el extremo inferior del rango de amperaje del WPS.
Para metal base delgado, la técnica de soldadura intermitente — depositando segmentos cortos de soldadura y permitiendo que cada uno se enfríe — limita la acumulación de calor. Una barra de respaldo de cobre detrás de la junta proporciona un disipador de calor y reduce el riesgo de perforación por quemado cuando la configuración de la junta permite su uso.
Verificación de parámetros del WPS: Antes de soldar material delgado, verifique que el diámetro del electrodo especificado en el WPS sea apropiado para el espesor de la junta. Un cambio en el diámetro del electrodo que exceda los límites de la variable esencial en la Tabla 6.6 requiere una nueva calificación del WPS — no solo un ajuste de parámetros.
Reparación según Clause 7.25.1
La Norma D1.1:2025 Clause 7.25.1 rige la reparación de soldaduras defectuosas. La reparación de la perforación por quemado requiere tres pasos:
Paso 1 — Remover hasta metal sano. Todo el metal de soldadura defectuoso y el metal base afectado deben ser removidos hasta material sano. Se puede usar ranurado, esmerilado o maquinado. El área removida debe exponer metal base limpio y no afectado antes de que comience la resoldadura.
Paso 2 — Volver a soldar según WPS aprobado. Vuelva a soldar el área utilizando un WPS aprobado apropiado para el tipo de metal base, el espesor y la configuración de la junta. El WPS de reparación debe abordar la causa raíz — típicamente especificando un amperaje más bajo o un diámetro de electrodo más pequeño que el WPS original que produjo la perforación por quemado.
Paso 3 — Volver a inspeccionar. Vuelva a inspeccionar el área reparada utilizando los mismos criterios de aceptación visual de la Tabla 8.1 y la Clause 8.9 que identificaron el defecto original. Para soldaduras de ranura CJP, la penetración de la junta completa debe ser reestablecida y verificada en el área reparada.
Preguntas Frecuentes
Sí. La perforación por quemado es un defecto del perfil de soldadura según la Norma D1.1:2025 Clause 7.23. Ocurre cuando un aporte térmico excesivo funde completamente el metal base, creando un agujero o una depresión severa que no cumple con los requisitos del perfil de soldadura de la Clause 7.23 y la inspección visual según la Clause 8.9. La perforación por quemado no se enumera como una categoría de discontinuidad separada en la Tabla 8.1 — se evalúa como una no conformidad del perfil de soldadura que requiere reparación.
Según la Norma D1.1:2025 Clause 7.25.1, la reparación de la perforación por quemado requiere: (1) remover la soldadura defectuosa y el metal base afectado hasta material sano; (2) volver a soldar el área utilizando un WPS aprobado apropiado para el tipo de material, el espesor y la configuración de la junta; (3) volver a inspeccionar el área reparada utilizando los mismos criterios de aceptación visual de la Tabla 8.1 que identificaron el defecto original. Para soldaduras de ranura CJP, la penetración de la junta completa debe ser reestablecida en el área reparada.
Las cuatro causas principales de la perforación por quemado son: (1) aporte térmico excesivo — el amperaje demasiado alto para el espesor del metal base crea más calor del que el material puede disipar; (2) velocidad de avance insuficiente — mover el electrodo demasiado lento concentra el calor en un área; (3) metal base delgado — el material que es demasiado delgado para los parámetros del proceso de soldadura no puede disipar el calor lo suficientemente rápido; y (4) diámetro del electrodo incorrecto — un electrodo sobredimensionado deposita más calor del que requiere la junta. Las cuatro causas resultan en que el charco de soldadura (baño de fusión) se funda a través del material base.
Prevenir la perforación por quemado en material delgado requiere hacer coincidir los parámetros del proceso con el espesor del material. Utilice el diámetro de electrodo más pequeño apropiado para la junta, reduzca el amperaje al extremo inferior del rango del WPS, aumente la velocidad de avance para limitar la acumulación de calor y considere un disipador de calor (barra de respaldo de cobre) detrás de la junta. Para material muy delgado, la técnica de soldadura intermitente — permitiendo que cada segmento se enfríe antes de continuar — limita el aporte térmico acumulativo. Siempre verifique los parámetros en una pieza de prueba antes de la soldadura de producción.